鏜孔專機床身剛性強，精度保持性好，主軸轉速范圍廣，進給系統由交流伺服電機驅動，能適應各種深孔加工工藝的需要，授油器緊固和工件頂緊采用液壓裝置，儀表顯示，安全可靠。

　　鏜孔專機可連動、可單獨操作，自定心夾緊工作和單邊定心夾緊裝置可同時循環加工，采用高精度液壓組合定位夾具。

　　鏜孔專機可用于鏜削汽車，拖拉機等內燃機氣缸孔和缸套內孔，也可用于其它機械零件內孔的精密鏜削加工。

　　鏜削加工通常被認為是適合在各種不同尺寸和形狀工件上加工精密孔的理想加工方式。為了適應不斷提高生產率的需要，鏜孔刀具的設計也在不斷創新改進。近年來，鏜孔刀具的技術改進主要體現在以下四個方面。

　　一、采用數顯讀數屏的精密鏜頭

　　自數控(NC)技術問世以來，數字顯示技術已在CNC機床和坐標測量機上大量應用。此外，數顯千分尺、數顯卡尺等數顯量具也已得到廣泛使用。但是，數顯技術在精密鏜刀上的應用卻一直進展緩慢，其制約因素主要是鏜孔加工中使用的冷卻液和鏜頭的高速旋轉。

　　由于在機床上安裝鏜刀時難以預測其刀尖偏差，因此需要采用試切-測量操作來預調刀具。如果采用易于讀數的新型數顯鏜刀，則可能實現直接在機床主軸上對刀具鏜孔直徑進行微調，其尺寸調整范圍可達0.0001″(0.00254mm)。即使因為機床主軸的進刀限制，必須將鏜刀從機床上卸下來進行孔徑尺寸調整，新型數顯鏜刀的調刀過程也更快速、更。

　　二、具有粗、精鏜功能的復合式鏜刀

　　傳統的鏜孔加工通常需要經過從粗鏜到精鏜(有時精鏜前還需進行半精鏜)的多道工序才能完成，雖然這種多工序加工方式可保證加工的可靠性，但卻相當耗費工時。

　　復合式鏜刀將粗鏜與精鏜兩種切削刃集成于同一把鏜刀上，通過一次走刀操作即可完成孔的全部鏜削加工。首先由粗鏜切削刃切除大部分加工余量，然后由精鏜切削刃加工孔徑至要求尺寸。粗鏜刀片與精鏜刀片之間工作壽命的差異可以通過在刀夾中安裝不同牌號硬質合金刀片來加以調節。

　　精鏜切削刀片裝夾在一個可調刀夾上，刀夾位置可利用精密螺桿和傳統的游標刻度進行調節。通過一次走刀操作，即可加工出公差為0.001″(0.0254mm)的精密孔徑。雖然復合式加工必須根據加工需要設定進給率，但由于省略了粗鏜或半精鏜工序，因此可大幅度提高生產率。

　　三、采用鋁結構的鏜刀體

　　鋁的重量較輕，是制造刀體的常用材料。隨著當今CNC機床的加工速度越來越高，許多機床的重量也越來越輕，減輕刀具的重量就顯得至關重要。

　　大部分數控機床的換刀機械手對刀具的重量都有一定限制。采用鋁結構的鏜刀既可確保刀具重量不超過換刀機械手的限重標準，同時又能加工直徑尺寸大于4″(約100Mm)的孔(一般來說，加工孔徑小于4″的鏜刀，無論采用鋁結構還是鋼結構，其重量均不會超過換刀機械手的限重標準)。鏜刀重量的減輕可以減小機床主軸的誤差，從而提高鏜孔精度。此外，鏜刀的重量越輕，機床主軸本身的磨損和破壞也越小。

　　鋁結構鏜刀的表面硬涂層可以有效防止因切屑磨擦和腐蝕對刀具的損害。由于精鏜加工的切屑一般較為細碎，對刀體的撞擊力也較小，切屑磨擦對刀具的影響有限。因此，經過表面涂層處理的鋁結構鏜刀在精鏜加工中具有良好的耐磨損性，但在耐沖擊性方面則可能不如鋼結構鏜刀。

　　刀體表面涂覆了氧化鋁硬涂層的鋁結構鏜刀，在易形成長切屑或磨蝕性切屑的工件材料上粗鏜加工大孔徑(8.07″～40.1533″，205～1020mm)時也具有明顯的優勢(小孔徑粗鏜刀通常采用鋼結構)，流暢的排屑(可減小切屑對刀具的沖擊和磨損)與刀具表面硬涂層相結合，可使刀具在粗鏜加工此類材料時刀體不會過快磨損。

　　上述幾項設計技術均有助于加工制造商大幅度地提高鏜削加工生產率。雖然這些技術創新還不能稱為“革命性”的技術發展，但已足以對鏜孔專機鏜削加工的技術進步產生重大影響。